hello大家好,我是本站的小编子芊,今天来给大家介绍一下物流高速分拣系统的相关知识,希望能解决您的疑问,我们的知识点较多,篇幅较长,还希望您耐心阅读,如果有讲得不对的地方,您也可以向我们反馈,我们及时修正,如果能帮助到您,也请你收藏本站,谢谢您的支持!

物流高速分拣系统是一种先进的技术应用,它可以快速、准确地处理大量的包裹和货物。这种系统采用了自动化设备和智能控制系统,大大提高了物流分拣效率和准确度,进一步推动了物流行业的发展。

物流高速分拣系统

物流高速分拣系统的核心是高效率的分拣设备。这些设备一般包括传送带、机械臂、光电传感器等,可以根据货物的尺寸、重量和目的地等信息,快速将货物分拣到不同的目标区域。相比传统的手工分拣,物流高速分拣系统的分拣速度提高了数倍,大大缩短了物流节点的处理时间。

物流高速分拣系统还具备高准确度的特点。通过高精度的传感器和智能控制系统,它可以准确判断货物的尺寸、重量和目的地等信息,避免了人工分拣时可能出现的错误。这不仅提高了物流公司的服务质量,也提升了客户的满意度。

物流高速分拣系统在实际应用中,还有许多其他的优势。它可以节省人力资源,降低企业的人工成本。它可以减少物流环节中的人为错误和损耗,提高货品的整体质量。它可以实现物流信息的实时追踪和可视化管理,为企业提供更精准的数据支持,促进物流网络的优化和升级。

物流高速分拣系统是一个具有广阔应用前景的技术创新。它不仅可以提高物流效率和准确度,还可以降低成本、提升服务质量,为物流行业的发展带来巨大的推动力。随着科技的不断进步,相信物流高速分拣系统的应用将会越来越广泛,为人们的物流体验带来更大的便利和舒适。

物流高速分拣系统

蒙牛的自动化物流系统 蒙牛乳业集团成立于1999年,总部设在内蒙古呼和浩特市和林格尔县盛乐经济园区,企业总资产达76亿元,乳制品年生产能力500万吨。随着生产规模的不断扩大,自2002年起,蒙牛乳业集团开始采用自动化立体仓库,提高仓储容量与物流管理水平。伴随在全国范围内共拥有20多座立体仓库。2007年投入使用的六期工厂的物流系统项目,以规模巨大和高度自动化受到业界的广泛关注。 2006年,蒙牛乳业集团做出了在总部投资建设六期生产项目的决定,并提出了“八化”即国际化、智能化、规模化、立体化、展示化、个性化、差异化、系统化的要求,准备采用先进的设计理念和技术设备,建成国内规模最大,科技含量最高,集生产、科研、培训于一体的大型现代化液体奶生产厂。该项目主体工程投资 10亿元,主车间4.77万平方米,拥有22条生产线,日产鲜奶2000吨,由中央控制系统指令各种设备,自动完成从收奶到产品出库的全过程。蒙牛六期的建成,标志着我国乳品加工业技术水平迈进了世界先进列,缩小了中国乳业与世界乳业的差距。 与蒙牛六期项目相配套的物流系统,集成了自动仓库系统AS/RS、空中悬挂输送系统、码垛机器人、环行穿梭车、直线穿梭车、自动导引运输车 AGV、自动整形机、自动薄膜缠绕机、液压升降台、货架穿梭板、连续提升机、以及多种类型的输送机等众多自动化物流设备,是迄今国内乳业自动化程度最高、最先进的物流系统 系统要求 蒙牛六期物流系统项目由太原刚玉物流工程有限公司负责整体规划、实施。由于此前双方长期而良好的合作基础,工程从招标到建成仅历时半年,速度之快、效率之高令人称奇。该项目总包方太原刚玉物流工程有限公司经受了大方案、大集成、打服务的严峻考验,展示出强大的综合实力。 蒙牛六期物流系统主要服务于常温液体奶的生产、储存、发货,按照功能设计划分为生产区、入库区、储存区和出库区等,由计算机统一对整个物流流程实行自动化管理。六期项目共设置22条生产线,包括10条利乐22型机(3条苗条型、7条标准型)和12条康美机(5条苗条型、7条标准型)、生产能力为 1800吨 /20小时,出库量为5000吨/22小时。按照规定,每天来自灌装车间的产品入库量约为110托盘/小时;出库需分拆的量为30托盘/小时。 在物流系统规划过程中,蒙牛集团不仅对处理量提出了很高的要求,更重要的是要求实现从牛奶生产到成品最后出库装车发运全过程的无人化作业,其中包括成品入出库、原辅料及包材的输送等所有物流作业环节。整个系统还要符合经济性、灵活性、安全性与易维护性的要求。 系统构成 为实现从生产到出库流程的无人化作业,蒙牛六期的物流系统由成品全自动立体库及输送系统、内包材自动化立体库及输送系统、辅料自动输送系统、以及贯穿这三个子系统的计算机管理系统组成。 一、 成品自动立体库及输送系统的构成与特点 该系统从生产车间内的`产品封箱后起,至出库区穿梭车后辊筒式输送机(装车前),实现成品存储与出库操作,以及空托盘的与存储。主要设备包括: 1、 提升机 22台提升机与相应数量的封箱机衔接,提升高度为2米,负责将成品奶箱送至码盘机器人处 2、机器人自动码盘系统 为提升整体系统的自动化程度,托盘码垛采用机器人作业。码盘机器人可同时分别对来自两条生产线的货物进行码垛。机械手为六轴式,每天可连续工作20小时以上。 3、 环形穿梭车 环形穿梭车用于将满载托盘从机器人码垛后的输送线,自动运送到成品仓库入库端的各工位,并完成入库端空托盘组至分解空托盘处的自动运输。 4、输送系统 (1)码垛好的托盘货物经输送线至入库环形穿梭车入口,等待搬运车入库。 (2)出、入库端各设24条输送线,和立体库内24条巷道对应。 (3)出库装车处有20条辊筒式输送机(有坡度),同20辆汽车对应。 (4)装车后留下的空托盘经输送线送回入库码垛处、分拆处或立体库存储。 (5)分拆后剩余的产品也经输送线重新送回立体库。 (6)入库码盘区空托盘的补充通过系统自动完成,可以保证在机器人码垛时始终有空托盘备用。码垛所需空托盘从立体库内取出后(8个为一垛),由环形穿梭车送至空托盘输送线进行拆盘,在被分配到机器人码盘区。 5、高位货架 成品立体库总建筑面积102×106米。库房顶最高点24米,最低点20米。货架分布为24排76列12层、24排76列13层,共45600个货位。 6、单伸堆垛机 (1)单元式直线型有轨巷道堆垛机工24台,单机最大起重量为1200千克。 (2)采用变频调速方式,完成来自车间货物的入库或外来货物的出库操作。 (3)堆垛机与计算机管理监控系统采用红外线通讯方式。 (4)堆垛机操作方式:联机操作、单机操作、手动操作。 二、内包材及输送系统的构成与特点 该系统从内包材经人工码垛后用叉车将托盘运至入库输送线起,至所有内包材被送到生产车间的使用点(包括空托盘回库)。内包材库存放的是和牛奶直接接触的包材(包括纸卷和纸盒),因此对库房内的洁净度有一定的要求,故采用自动化立体库储存。内包材库还具有包材外调和空托盘外出的功能。主要由如下设备组成: 1、 驶入式货架系统 (1) 包材库总建筑面积102×30米,库房净高9米,总货位数2400个。由于两种包材的托盘尺寸不等,故将货架分为两个区域,每种各占50%。放置利乐包材的托盘尺寸1200×1200mm,托盘与包材重1200千克/托盘。放置康美包材的托盘尺寸1240×1000mm,托盘与包材重780千克/托盘. (2) 货架采用穿梭板式货位和螺栓连接式,高度可调整。 2、 单伸堆垛机 (1) 采用2台转轨式堆垛机,单机最大起重量为1300千克,即可满足外来包材的进货量及送往车间的包材出货量的要求,又可满足不同货架尺寸的需求。 (2) 没有过载与松绳保护装置、断绳保护装置、货叉动作连锁保护装置及货叉力矩限止器和货位探测及有无货物检测装置。 (3) 堆垛机与计算机管理监控系统采用红外线通讯方式。 (4) 堆垛机上没有载入装置,方便人员对最高处货架的维修及管理。 (5) 堆垛机操作方式:联机操作、单机操作、手动操作。 3、 出库机器人自动搬运系统(AGV系统) 在和生产车间相通的一端,由AGV(无人搬运车)自动将包材直接送到无菌灌装机指定的位置,空托盘由AGV送回包材库。AGV采用激光引导,由带输送移载机构的AGV小车、地面导航系统、在线自动充电系统、周边输送系统、AGV控制台和通讯系统等组成。 三、 辅料自动输送系统的构成与特点 该系统从人工将辅料放置到自动搬运悬挂车起,至辅料被准确送到车间辅料位置。辅料库位于生产车间外马路对面,为驶入式库房,用于存放纸箱和吸管。辅料库空中长廊底标高5米,空中长度30米。 每条生产线纸箱需求量分别为:利乐包834片/小时、康美包500片/小时。纸箱及吸管至生产车间装箱机和贴管机的搬运,采用空中无人自动搬运悬挂车完成。空中无人自动搬运车采用单轨道悬挂机构,在一条环形主轨道上运行。 四.计算机监控和管理系统 整个计算机监控和管理系统可以实现对成品自动化库、内包材自动化库和辅料库的统一管理。成品自动化库、包材自动化库要求实现联机在线的全自动控制、监控和管理,主要包括库房仓储物流信息管理系统、自动化库房控制与监控系统、自动化库房控制执行系统三部分。库房仓储物流信息管理系统具备入库管理、出库管理、库存管理、数据采集、质检管理、批次管理、查询统计、系统管理、储位管理、人力资源管理、预警、纠偏、人性化操作界面等功能模块。系统特点 1、 在计算机统一指挥下完成立体库作业,实现货物的入出库信息自动化管理,自动完成货物的数据维护、查询、修改、清库报表、库存分析、报表打印等操作,并动态显示设备状态、位置及完成工作情况、故障情况提示、报警信息,以及库存货物的分布情况等。 2、 入库时,系统自由分配货位,按照由下到上的原则,也可以具体指定任意货位;出库时,原则上按入库登录顺序(入库日期和批号),即先进先出的原则。 3、 计算机监控系统采用全汉化图形界面,具有良好的开放性,系统功能便于修改和再次开发。 运作流程 按照成品,内包材和辅料三种不同物料划分,其物流作业流程分别如下: 一、 成品物流 蒙牛六期物流中心从前到后依次为生产区、入库区、储存区和出库区,具体运作流程如下: (一) 生产区 22台封箱机经输送链与码盘机器人接头,输送链在码垛钱江带产品的纸箱提升至离地面2米处。纸箱由码盘机器人按货架层间距的尺寸要求,整齐地码放在下游输送带上的托盘上。 (二) 入库区 1、 码好产品的托盘由环行穿梭车搬运到自动立体库外与巷道堆垛机连接的输送机上。装有苗条型产品的托盘在入库前需要进行塑料薄膜缠绕。 2、 在入库区设有双工位高速环行穿梭车,将入库货物向入库口进行分配。托盘货物在上穿竣车之前,须经过外形合格检测装置,未通过者由小车送到整形装置处进行整形后再入库。 3、 经检测码垛合格的托盘被堆垛机自动放到计算机系统指定的货位上。 (三)出库区 1 、出库作业区设置20个停车位,可以满足20辆运输车同时装卸任务。堆垛机从货架上取出装有产品的托盘,送到库房外的环行穿梭车上。根据销售清单,产品托盘从滚筒式输送机被送到装货车旁。 2、在环行穿竣车的某处设立产品分拆区域,需要分拆的托盘在此脱离穿竣车道,通过人工分拣后,再回到穿竣车道上。 二、内包材物流 1、入库 内包材从外部采购回来时,由人工卸车码放在托盘上后,用叉车将包材放置到输送机上,运至入库台上(一个入口)。堆垛机接到指令后将货物就近或者按照预先设定的位置先放到穿梭板上,由穿竣板的往复运动将货物放置到货架(两种尺寸货架)上。 2、出库 根据生产的需求,由堆垛机自动将所需纸卷、纸盒托盘取出放到和生产车间相通的一端。从库房至生产灌装机之间的物料搬运采用激光导引自动搬运机器人(AGV)。AGV将整托盘纸卷或纸盒送到无菌灌装机指定的工位,人工辅助上纸卷或纸盒。空托盘由AGV送回包材库。系统充分考虑到了生产结束后剩余包材回库问题,在下次出货时优先使用剩余的包材。 三、辅料物流 纸箱:在辅料库中指定的工位,由人工将纸箱拆捆后,按生产要求的数量、方向放到搬运车的装载模具内。 吸管:在辅料库中指定的工位,由人工将吸管拆箱后,把箱内所有的吸管放在搬运车上的周转箱内。 纸箱及吸管至生产车间装箱和贴管机的运送,采用空中无人自动搬运悬挂车完成。搬运车可自动将这些辅料送到所需上料的装箱机处,并自动投放到装箱机上的纸箱缓冲工位。生产结束后或更换品种时,搬运车能将剩余纸箱或吸管送回辅料库内。 技术亮点 蒙牛六期自动化物流系统是高科技设备和控制技术的高度集成,以规模之大、创新点之多、自动化程度之高、运行效率之高备受业界瞩目。该项目从信息管理控制系统到物流设备应用拥有诸多创新技术。 在控制系统方面,实现了生产物流与多库存储物流的统一调度管理。物流中心的高度自动化要求对成品自动化库、内包材自动化库、辅料库进行多库统一调度和管理,即建立包括仓储物流信息管理系统、自动化库房控制与监控系统和自动化库房控制执行系统等在内的信息控制系统;实现生产物流与包装的自动化控制,生产物流与存储物流的统一管理调度,以及多库存储与生产物流的统筹管理等。 在高科技设备应用方面,该项目涵盖了多种先进高效的自动化设备,其中AGV和空中悬挂输送系统是蒙牛六期中的最大亮点。特别是在内包材出库环节引入了 AGV,从根本上实现了真正的自动化搬运,成为蒙牛集团同类项目中的一大突破。据了解,在其他项目的立体库中,内包材搬运作业多由计算机控制堆垛机使货物下架,由轨道出库。相比之下,AGV的应用使蒙牛六期的运输系统实现了完全的智能化,大大提高了工作效率,降低了人力成本。 从一年来的运转情况看,蒙牛六期物流系统已基本达到了当初的规划设计目标,取得了令人满意的效果。以此为基础,蒙牛乳业集团有信心将位于呼和浩特和林德尔县的总部基地建设成国内规模最大、科技含量最高的现代化工厂,成为国内外乳制品行业的典范。 ;

RFID物流分拣系统

rfid技术在物流中应用主要有哪几个方面?介绍如下:1.物流追踪管理:RFID技术可以通过无线电波识别物品的唯一标识符,实现对物流运输过程中货物的追踪和管理,包括货物进入和离开仓库的时间、货物在运输途中的位置和状态等信息。2. 库存管理:RFID技术可以帮助物流企业实现实时库存管理,准确掌握库存数量和位置。通过RFID标签可以快速扫描和识别货物,减少了人工盘点的时间和成本。

3. 自动化分拣:RFID标签可以自动识别货物信息,自动化分拣系统可以根据RFID标签将货物分拣到相应的目的地,提高了分拣效率和准确性。4. 安全监控:RFID技术可以实现对货物进行追踪,防止货物的丢失或被盗。在物流运输过程中,可以通过RFID标签实时监测货物的位置和状态,当货物出现异常时及时发出警报并采取相应措施。5. 数据采集与分析:RFID技术可以实现对物流运输过程中的各种数据进行采集和分析,包括货物的位置、运输时间、运输路线和运输成本等信息,可以为物流企业提供数据支持和决策参考。

烟草物流的分拣系统

分拣拣货工作内容:1、核对货物品种、数量、规格、等级、型号;2、按照凭单提取货物,并进行复核;3、检验货物包装、标志,对出库待运货物进行包装、拼装、改装或加固包装,对经拼装、改装和换装的货物填写装箱单,并在出库货物外包装上写好收货人;4、按货物的运输方式、流向和收货地点将出库货物分类集中,填写货物启运单,通知运输部门提货发运;5、搬运、整理、堆码货物;6、鉴定货运质量,分析货物残损原因,划分事故责任;7、办理货物交接手续。

分拣方法有顺序分拣、批量分拣和复合分拣三种1、订单分拣:对于每一份订单,分拣人员根据订单所列的货物及数量,从仓库或分拣区取走货物,并将货物汇总在一起。2、散装取货:散装取货是指将多个订单集合成一批,然后按商品类别取货,再根据不同客户或不同订单分类集中取货。3、复合拣货:为了克服订单拣货和分批拣货的弊端,配送中心也可以采用订单拣货和分批拣货相结合的复合拣货方式。

快递物流分拣系统

快递的自动分拣系统是很牛的,他们可以代替人力资源,实现自动分拣快递,而且错误率也是非常低的。快递行业劳动密集性强,目前人力的需求跟不上业务的发展速度,尤其遇到某些电商举办重大促销节日时,会出现爆仓现象,导致来不及分拣、转运和派送。目前大部分物流企业都是采用人工分拣的方式,存在工作效率低、差错率高和暴力分拣等缺陷。 利用条形码识别技术设计了物流包裹自动分拣系统应运而生,备受快递行业青睐。流水线两侧都装有红外识别设备,用于检测货物在流水线的位置,货物到了该分拨的流水线,上面的小甩臂自动运行,自动进行货物分拨,进入下一条流水线。

每一个快递会被操作员面单朝上,放入流水线,整个自动分拣机成环形,正上方偏左的高光区域,就是自动识别面单地址的核心设备,由装车网点发走,拉到市区快递员或者承包区分拣开始配送。这样的自动分拣设备,每小时是两万件快递,他的错误率仅仅为万分之一。这是理论的数据,实际的数据错误率不超过万分之五,保证了分拨的准确性,人力就可以节省60%。从卸车环节开始,到分拨城市内网点,所需要的时间大概是五分钟以内。

物流分拣系统中所用的PLC

自动分拣系统(Automatic sorting system)是按照预先设定的计算机指令 对物品进行分拣,并将分拣出的物品送达指定位置的系统。被拣货物经由各种方式, 如人工搬运、机械搬运、自动化搬运等送入分拣系统,经合流后汇集到一条输送机上。随着自动化技术的高速发展,粗放型的分拣系统已无法满足现今的生产需要,自动分拣系统逐渐在工业国家中得到重视应用,为发达国家大规模工业生产提供前提保障。该系统可以不间断、高效率的分拣货物,使用工业生产中的流水线式的工作方式,分拣系统不受昼夜、温度、环境等的影响,可以连续不间断的运行,且可以同时放入多个物料,所以拥有非常高的效率。自动分拣系统的分拣误差率主要取决于输入分拣信息的准确度,当改良信息录入方式,如使用高精度的传感器,可以实现分拣系统的零误差。自动分拣系统目前已成为当代物流技术发展的三大标志之一。随着科技日新月异的发展,分拣机的控制水平在不断提鸟,从简单的人工启闭 刀闸,继电器控制,单片机控制到 PLC(即可编程逻辑控制器,非常适用于工业现场)。网络监控系统,经历了四个不同的发展阶段。本项目将指导学生设计“基于PLC的货物自动分拣电气控制系统”。项目简介2.1 控制系统的硬件结构在硬件结构上,控制系统由两台 PLC 主从站、变频器、触摸屏等构成。PLC 主从站、变频器以及触摸屏之间有着密不可分的联系,PLC 主从站作为控制系统的核心,对整个自动分拣系统进行主控,变频器则是主要对传送带进行调速控制,触摸屏则实现人机交互,通过触摸控制对工件作业现场进行实时监控和相应动作。CPU 模块与现场输入输出元件和设备连接通过 I/O 模块,即信号模块完成,用户可以根据输入输出设备选择相应的 I/O 模块。2.2 系统控制流程整个自动分拣系统主要包括以下四个功能:工料自动提取、自动检测、工料 分类和自动存入仓库。对应自动分拣系统各功能的机械部分分别是:变频调速的长距离传送带、传感器检测模块、分拣机械手和货物自动出库部分。

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